Materiales:

Contrachapado curvado de álamo y chapa de roble rojo
Moldes: Contrachapado de desecho aleatorio
Tira de plástico (x2) para un desmoldeo rápido y limpio
Cola de resina plástica DAP® Weldwood
Biscuit Joints para unir las 7 piezas

Paso 1: Pruebas de ergonomía

Hacer un prototipo a tamaño real es útil para comprobar dimensiones y proporciones.

Probar la ergonomía para verificar si los ángulos y longitudes son cómodos.

Paso 2: Material de ensayo

Probé la flexibilidad de la chapa curvada para saber exactamente el radio mínimo que podía doblar la madera. Después de decidir que el radio mínimo era de 3,2 pulgadas, volví al dibujo CAD e hice algunos ajustes en el diseño para poder fabricar el prototipo.

El material total para mi silla fue 2 hojas de 8×4 pies de chapa curvada de álamo de 3 mm y 1 hoja de 8×4 pies de chapa de roble rojo con soporte de papel. Conseguí todo el material en Macbeath, en San José, por menos de 100 dólares.

Paso 3: Molde y primer pliegue

Empecé a hacer el molde macho para la pata delantera. Decidí no utilizar un molde hembra porque iba a estar corto de tiempo y tenía que hacer 7 piezas en total. Decidí sujetar las piezas sólo con trozos de madera que repartieran bastante la presión de las abrazaderas.

Haciendo el primer doblez:
En total utilicé 5 tiras de 3 mm de chapa curvada y utilicé cola normal para madera y la dejé secar 24 horas. Fue una curva fácil y corta de 90 grados. Como consejo: Puse un trozo fino de plastico sobre el molde por dos razones importantes, primero, para hacer una superficie lisa para doblar, y segundo, para hacerlo mas facil de desmoldar. También como era mi primer doblez utilicé 13 abrazaderas pero después me di cuenta que probablemente podría haber utilizado 8 abrazaderas.
Como me dijeron que el pegamento de madera normal tiende a abrirse después de unos meses decidí utilizar un gran pegamento de resina de agua de madera llamado: DAP® Weldwood® Plastic Resin Glue. Es básicamente un polvo que se mezcla con agua y crea un pegamento super fuerte. No tienes mucho tiempo para jugar (probablemente 30 minutos) asi que necesitas hacer los dobleces y sujetarlos rapido.

Paso 4: Segunda curva

Doblar el reposabrazos fue mucho más difícil de lo que esperaba porque me llevó el triple de tiempo que la pata delantera. Por supuesto, hacer el molde también fue más complicado. Creo que esto es debido a las 2 curvas en una sola pieza. Además, tener piezas largas que doblar hace que el montaje y la manipulación del material sean más difíciles. Despues de sacar la pieza del molde descubri que el bendy-ply no era muy estructural para piezas largas. Se flexionaba más de lo que quería y me preocupaba que la silla entera no fuera a resistir a una persona.

La tercera curva fue probablemente la mas facil. Puedes ver la ultima foto.

Paso 5: Sujeción

Los moldes deben tener superficies paralelas para poder colocar las pinzas. Es muy importante apretar bien las pinzas. Las pinzas naranjas funcionaron mejor que el resto. Advertencia: no hagas tanta presión con la misma mano porque te pueden salir ampollas de sangre en la palma de la mano.

Paso 6: Moldear: Asiento

Hacer el molde del asiento fue definitivamente mas dificil. Corté unas tiras de madera sobre la curva y luego puse un poco de puddy de madera y lo lije suavemente. Como un molde hembra iba a ser complicado kerfé un trozo de contrachapado fino de ¾ (sólo la parte del radio) hasta la última capa, espaciándolas uniformemente 7 mm una de otra. Esto creó una pieza flexible de contrachapado que pude utilizar fácilmente como molde hembra. Para sujetar el asiento al molde tuve que pedir ayuda a mi mujer para encolar las superficies de la madera y también para sujetarlo por el otro extremo.

Paso 7: Corte de las piezas y chapado:

Una vez dobladas las piezas, lijé los bordes y corté 2 mm de cada lado para que quedara cuadrado y uniforme. Luego puse un poco de cemento de contacto en la madera y en la chapa, esperé 20 minutos y las pegué. Al principio los sujeté con abrazaderas, pero me di cuenta de que no era totalmente necesario. El cemento de contacto es realmente fuerte y se pegará y hará casi imposible quitarlo una vez hecho. Algo delicado pero que todo el mundo debería tener en cuenta. La chapa la corté un poco más grande que la pieza y después la corté con un cuchillo.

Paso 8: Antes del montaje

Despues de tener mis 2 juegos de patas los alinee con unas abrazaderas y lo mida con un plano 1:1 para cortarlo exactamente donde tenia que cortar las patas. Pegué las patas con 6 galletas y las dejé secar durante 24 horas. Finalmente cuadré los 2 juegos de patas para que fueran idénticos.

Paso 9: Montaje

Una de las partes clave del proceso fue el montaje. Tenía los dos juegos de patas y tenía que pegarlas con el asiento. Medí donde quería poner las galletas e hice los 3 agujeros en la parte trasera y 1 agujero en la parte delantera de las patas. Fue facil de pegar usando unas maderas paralelas que me ayudaron a mantener todo recto.

Paso 10. Acabado Acabado

Decidí utilizar aceite y cera como acabado superficial. Calenté aceite de linaza hervido a 140 grados y luego lo apliqué con un pincel. Lo dejé secar unas horas y luego lo retiré con un paño. Luego añadí 3 capas de cera para tener una superficie bonita y protegida. Si quieres puedes alisar la superficie con una lija de 600.

Paso 11: Disfrute de su nueva silla

Aunque Bendy Ply no es muy resistente para hacer una silla comercial, funcionó bien para este prototipo.

D: Este es un contenido transformado y editado, el original está aquí