Torno de banco 3 en 1 (Torno – Lijadora – Amoladora/Afiladora)

Paso 1: Materiales y hardware:

Los materiales que he utilizado para este torno son muy básicos:

Principalmente todo está hecho de madera contrachapada siempre 18mm (3/4 “) de espesor, a excepción de algunas partes que se podría sustituir con madera dura como el cabezal, y 2 piezas de madera de pino 2X2 para la cama del torno (base), la longitud de 2X2 stock puede ser determent de la longitud del torno que decida construir.

Herramientas:

1 Amoladora de banco
2 poleas (3 pasos)
1 Correa
1 Mandril doble
2 Rodamientos
2 Collares de tope
1 Portabrocas
1 Centro de accionamiento del cabezal
1 Brida de plato
1 Interruptor de encendido/apagado con caja
2 Bisagras
2 Guías en T
6 Pernos embridados
Tornillos para madera de varios tamaños
Insertos roscados
2 Insertos roscados atornillables
Pernos / arandelas / tuercas / tuercas mariposa / tuercas en T
1 Varilla roscada
1 Tuerca de acoplamiento
2 Protectores acrílicos
1 Placa de desgaste de acero

Paso 2: La bancada del torno:

La bancada del torno tiene una función importante y debe dar una base sólida/resistente a las partes móviles del torno.

Principalmente la bancada está hecha de 1 hoja de contrachapado de 50x120cm (20 “X47″) y encima de ella pegada en el borde hay otra hoja de contrachapado de 25cm (10”) intercalada.
Despues de pegar y atornillar (avellanar) las dos piezas puedes hacer ese corte con el angulo de 45 grados cortado en su extremo (si quieres) que sirve solo para sujetar. Si puedes, será mejor atornillarlo en tu banco, evitará que se mueva cuando gires material grande.

2 5X5cm (2 “X2″) de madera de pino de 120cm (47”) de longitud es el cuerpo del torno. El stock es flash con ese corte de la base y son 5cm (2 “) aparte.

En el centro de cada culata hay 2 guías en T y su longitud llega hasta el plato del cabezal. Así que según el mecanismo de torneado del cabezal que vayas a utilizar debes calcular su longitud antes de decidir la longitud de las guías en T. Las que utilizo en el dibujo tienen una longitud estándar de 90cm (3 pies) de largo.
Si no quieres gastar dinero en los raíles en T puedes utilizar raíles de aluminio para cortinas. Yo los he probado y funcionan muy bien.

En caso de que quieras que el torno sea más pequeño y tener una extensión unida a él cuando necesites más longitud, es muy posible.
Hacer otra cama con su stock de 2X2 y t-tracks y adjuntarlo lado a lado a la cama del torno existente. También puedes sujetarla con un par de abrazaderas, así como unir las culatas entre ellas con una placa de hierro por ambos lados.

Paso 3: El motor del torno:

Como he dicho antes, todo depende del hardware que puedas conseguir, así que planifica el mecanismo de giro según el hardware y el motor que vayas a utilizar.

En este caso para el motor utilicé una simple y barata amoladora de banco de 1/4 HP (aunque yo recomendaría un motor de 1/2 HP de baja velocidad 1750 RPM). La amoladora tiene alrededor de 3000 RPM por lo que tendremos que bajar la velocidad.
Para usar la amoladora necesitarás poleas de pasos de tamaños desiguales, de forma que el paso más grande de la polea de la amoladora tenga aproximadamente el mismo diámetro que el paso más pequeño de la polea del cabezal, o necesitarás otro juego de poleas para reducir la velocidad.

3 poleas escalonadas de tamaño desigual podrían darte aproximadamente las siguientes combinaciones de RPM, y como puedes ver son bastante buenas para girar.

Polea Motor Polea Cabezal Arppox. RPM

pequeña grande 700
pequeña mediana 1000
mediano grande 1250
grande grande 1725
grande mediano 2500
mediano pequeño 3000
grande pequeño 4150

Antes de comprar cualquiera de estos (motor, poleas o ambos) pedir asesoramiento de su distribuidor de hardware acerca de la velocidad que se ejecutará. Usted quiere alrededor de 3000 RPM como velocidad máxima y ser capaz de bajar tan bajo como 500 RPM (véase el último paso de instructable sobre una solución alternativa).

Montar la amoladora con algunos pernos en un pedazo de madera contrachapada y sólo después de que usted completará el mecanismo de giro del cabezal se atornilla a la cama del torno con un par de bisagras fuertes. Asegúrate de dejar espacio para que las bisagras trabajen hacia arriba y hacia abajo y córtalo 6mm (1/4″) más corto desde el borde para que se asiente el protector.

La segunda polea (que es aproximadamente el doble del tamaño de la polea del motor) irá en el mandril del cabezal y las dos girarán (hacia ti) con una correa. La tensión de la correa se consigue a partir de la tracción libre del motor.

Por último he colocado un interruptor de encendido/apagado en línea con un vaso de protección y su caja en la cara de la bancada para facilitar el acceso. Cualquier tipo de interruptor servirá siempre y cuando sepas como cablearlo.

Básicamente lo que haces es quitar el enchufe del cable de la amoladora y conectarlo al interruptor IN, luego pones otro cable saliendo del interruptor OUT y con un enchufe en su extremo para conectarlo a la toma.

Si no te sientes cómodo haciéndolo consulta a un electricista autorizado.

Paso 4: El cabezal del torno:

El cabezal es la pieza que sujetará el mecanismo de torneado (herrajes) y soportará la pieza de trabajo del torno, por lo que debe ser muy resistente.

El grosor del cabezal depende del tamaño del mandril y la polea que vayas a utilizar.
Puede estar hecho de piezas gruesas de madera dura (si puedes conseguir alguna) o pueden ser dos piezas de contrachapado apiladas, lo que también lo hace muy resistente.

Mi diseño del cabezal comienza con madera dura gruesa en forma de T de 15 cm (6″ de ancho), 16,5 cm (6,5″) de alto y lo suficientemente profunda como para albergar la base del mandril. Necesitará dos piezas idénticas. Luego está la pieza del medio que tiene la misma longitud pero es más corta para que pueda dar mucha holgura a la polea y a la correa, y su grosor es mayor que los pasos de la polea. Estas 3 piezas principales de madera también se pueden hacer de contrachapado. Todo tiene que estar bien encolado y atornillado.

El mecanismo del cabezal se compone de un mandril de doble extremo con sus rodamientos, un eje y sus collares de bloqueo, la segunda polea de 3 pasos que va en el centro pero orientada en la dirección opuesta a la polea del motor, y un portabrocas fuerte en el extremo.
Ahora todo esto tiene que ser encontrado de sus proveedores locales o de Internet y coinciden juntos antes de que pueda construir el cabezal.

El mandril debe fijarse con 4 tornillos y tuercas en los insertos roscados que irán en la madera.

En caso de que te estés preguntando si puedes evitar el mandril, entonces te diré que podrías hacer las dos piezas de canto más altas como dos torres, taladrar agujeros para acomodar firmemente los dos cojinetes (los cojinetes necesitan ajustarse al diámetro del tornillo), usar un tornillo largo sin amenazas para atravesar las 2 piezas de la torre (necesita ajustarse a la abertura de la polea), limar el tornillo plano en las zonas en las que los collares de cierre estarán apretados, y montar el portabrocas en su extremo.

Paso 5: El contrapunto del torno:

Ahora para el contrapunto solo puedes usar contrachapado intercalado (yo usé una pieza central de madera dura). Las piezas de diferentes colores que se ven en las fotos son sólo para fines visuales.

Las dimensiones totales de las piezas de contrachapado 3/4 son 15cm (6″) de ancho, 21.5cm (8.5″) de alto, y tienen el mismo corte en forma de T que el cabezal. El angulo de corte para las dos piezas de canto es de 22-25 grados no es importante. Hay un agujero en la parte superior que su centro está en perfecta alineación con el centro del portabrocas. Aquí se utilizan dos insertos roscados para mayor seguridad, uno en cada torre. Una varilla roscada pasa a través de ellos con su extremo rectificado hasta una punta fina que ayudará a sujetar la pieza de trabajo en su sitio. La varilla mide unos 180 cm de largo.

En el extremo delantero de la varilla hay una tuerca de acoplamiento atornillada, que impide que la pieza de trabajo giratoria se duerma más profundamente en la punta, y también actúa como tope de bloqueo exterior. En el centro de la varilla roscada y entre las torres del contrapunto hay una contratuerca que puede apretarse hacia el lado izquierdo.

En la cara interior de las dos torres hay otra pieza de contrachapado idéntica a la torre pero sin la zona del ángulo. La anchura central de esa pieza es de 5cm (2″) por lo que cuando la miras “sola” tiene forma de cruz. Estas dos piezas tienen también el mismo agujero coincidente en la parte superior. Te recomiendo encarecidamente que taladres los agujeros de la torre al mismo tiempo en tu taladro de columna.

La pieza central de madera del contrapunto, puede ser una pieza de madera dura o dos contrachapados de 3/4 pegados y cortados en forma de cruz. La altura no es importante siempre que deje espacio para que la tuerca de bloqueo de la varilla pueda apretarse con una llave. El centro de madera también proporciona suficiente área para las dos perillas de sujeción para evitar que el contrapunto se mueva.

Por último, en el extremo de la varilla roscada hice una sencilla rueda manual para mover la varilla hacia dentro y hacia fuera y mantener así la pieza giratoria fija en su posición. El volante está hecho de dos círculos de madera contrachapada de 12 cm de diámetro, tiene un mango de madera y se enrosca en la varilla con la ayuda de tuercas avellanadas y epoxi.

Paso 6: Protectores de correa y amoladora:

La seguridad es siempre un factor a tener en cuenta por lo que un par de guardias vienen en su lugar.

En primer lugar, un protector de cinturón que es muy fácil de encontrar o hacer. El protector está hecho de acrílico, sólo una forma simple y atornillado en la parte delantera con 2 tuercas de mariposa en insertos roscados, cualquier fabricante de signos o tienda de regalos de publicidad puede hacer esto para usted muy fácilmente.
Las dimensiones para el que está en el diseño son 45X17X27cm (17.7X6.7X10.6″) estos no son críticos, siempre y cuando se ajusta en la parte delantera y se sienta en el borde posterior también tener en cuenta que la parte trasera es una altura de madera contrachapada más corto.

El protector de la amoladora es simplemente una caja redonda abierta (un cubo pequeño servirá) que se puede atornillar en algún lugar de la protección metálica de la amoladora. Esta zona debe estar protegida porque la muela siempre girará cuando el torno esté en funcionamiento.

Paso 7: Descanso de la herramienta:

Un soporte de herramientas modular es la solución para este diseño.
Este soporte de herramientas apareció en la revista shop-notes y se adapta perfectamente a nuestro propósito (no hay razón para reinventar la rueda de nuevo).
El portaherramientas está hecho en 6 partes y puede darte la flexibilidad que necesitas para colocarlo en la posición correcta.

En este caso he colocado la placa de desgaste de acero a 6mm (1/4″) por debajo de la línea central del torno. Puedes ajustar esto si quieres añadiendo algunas capas finas de madera dura de 3mm (1/8″) entre la base del apoyo de herramientas y los 2X2.

Nota: Es mejor, cuando cortes estas piezas, cortarlas un poco más grandes, y recortarlas a su longitud final sobre la marcha, mejor que al revés.

Piezas del reposa herramientas:

1) Base
2) Brazo Pivotante
3) Base Soporte Herramienta
4) Bloque de relleno
5) Brazo de soporte de la herramienta
6) Placa de desgaste de acero

Todas las piezas del portaherramientas son de madera contrachapada de 18mm (3/4″):

1) En primer lugar tenemos la base del portaherramientas que mide 10X30cm (2 “X12”) y tiene una ranura en su centro para el libre movimiento de los pernos del riel en T. Las tuercas de mariposa y las arandelas ayudan a sujetar el portaherramientas. Las tuercas de mariposa y las arandelas ayudan a mantener el portaherramientas en su posición.
Su sitio exterior está cortado en medio círculo para evitar que se raye. Mientras haces esta base tómate el tiempo y haz también unas cuantas calzas idénticas de 3mm (1/8″) de grosor para usarlas para ajustar la altura. Hay un agujero en el borde delantero con un tornillo y una tuerca de mariposa y arandela para sujetar el brazo pivotante.

2) La segunda pieza es el brazo pivotante con unas dimensiones de 7,5X10cm (3X4″). La pieza está redondeada en ambos extremos y tiene un agujero en su extremo exterior SUPERIOR, una tuerca en T avellanada para fijarla a la base. Otro agujero está a unos 6,5cm (2,5″) del extremo exterior, con una tuerca avellanada en la parte INFERIOR para sujetar la base de apoyo de la herramienta.

3) La tercera pieza es la base de apoyo de la herramienta. Sus dimensiones 6.6x5cm (2.5×2″) redondeadas sólo en el borde exterior mientras que el borde interior permanece recto. Tiene un agujero cerca del borde exterior para el perno y la tuerca de mariposa y la arandela para fijarlo en el brazo pivotante.

4) El bloque de relleno es simplemente madera dura de 18x18mm (3/4X3/4″), cortada a 45 grados para dar soporte extra al brazo de soporte de la herramienta. Si lo desea, puede sustituir este bloque por un ángulo metálico.

5) El brazo de soporte de la herramienta es una pieza fundamental. Sus dimensiones totales son 10x20cm (4X8″), y se asienta a presión con la parte inferior de su base. Pegado y atornillado a su base para una máxima resistencia, tiene un gran corte curvo que parte de la parte superior de la base, y termina a 3cm (1 1/4″) de su parte superior. Hay un corte a inglete de 30 grados en la parte superior para montar la placa de desgaste de acero. Si desea que el soporte de la herramienta sea más ancho, es su elección personal.

6) La placa de desgaste de acero es una placa de 3mm (1/8″) de grosor con cuatro agujeros avellanados para tornillos, y su propósito es evitar que se rompa y desgaste al girar. Por favor, asegúrese de limar y lijar todos los bordes para permitir un ligero movimiento de sus cinceles de torneado.

Paso 8: Fijación de la placa frontal:

El accesorio de placa frontal se utiliza para montar material grueso para tornear cuencos. Es fácil de hacer y tiene 3 partes:

1) Brida de la placa
2) Cuello del cuerpo
3) Placa de montaje

1)La brida del plato no es más que un plato circular con un eje para montar el plato frontal en el mandril. Usted puede encontrar uno a su proveedor local de hardware. Yo no recomendaría tratar de hacer uno usted mismo a menos que tenga acceso a las herramientas necesarias y el conocimiento, tiene que estar perfectamente centrado y sin ningún juego.

2) El cuello del cuerpo es muy simple puedes cortar 2 o 3 círculos de madera contrachapada de 6cm (2 1/3″) de diámetro y pegarlos juntos y atornillarlos en la brida de la placa por la parte trasera de la brida.

3)La placa de montaje tiene un diámetro de 13cm (5″) y está hecha de contrachapado, tiene agujeros alrededor para montar la pieza de trabajo a la placa frontal y cuatro agujeros para montar la placa al cuello. Pegue y atornille la placa al cuello y estará listo para tornear su primer cuenco.

Paso 9: Disco de lijado y fijación de la mesa de lijado:

El disco de lijado:

Ahora que has construido una placa frontal, sabes exactamente el procedimiento de cómo construir el disco de lijado porque es exactamente el mismo. El disco tiene pequeños cambios con respecto a la placa frontal, el cuello del cuerpo tiene un diámetro de 7,5cm (3″) y la placa del disco es más grande 20cm (8″).
Necesitas mantener los 4 agujeros de montaje para pegarlo y atornillarlo con el cuello.
Colócale un disco de lijado abrasivo y ya está lista para funcionar.

El accesorio de la mesa de lijado:

La mesa de lijado está hecha de 7 piezas de contrachapado y 1 pieza de madera de pino de 2X2.

Una pieza base cuadrada de 15X15cm (6X6″) con dos pomos alineados con la pista en T de abajo para sujetarla firmemente a la bancada del torno.
Fijado debajo de la pieza base el stock de madera de pino de 2X2 que mantendrá la mesa centrada.
Dos paredes exteriores de 15x11cm (6×4 1/3″) y dos paredes interiores de 15X9,2cm (6X3,58″) forman el cuerpo de la mesa.

Una pieza superior de contrachapado de 25X25cm (10X10″) con una ranura de inglete (para aceptar una guía de inglete o un cartón pluma) en su centro sirve como parte superior de la mesa de lijado, es importante que la ranura esté paralela al disco de lijado, así que utilice una escuadra para colocar la parte superior de la mesa antes de atornillarla.

También será bueno si la parte superior tiene una hoja de melamina pegada sobre ella para facilitar la limpieza del polvo.

Paso 10: Amoladora de banco o estación de afilado:

Utilizar la amoladora de banco como motor del torno tiene sus ventajas.
Mientras que un lado de la amoladora se utiliza para el accionamiento de la polea, el otro sitio está libre para ser utilizado como una amoladora normal con una muela de piedra o puede sustituir la muela de piedra con una muela de óxido de aluminio “blanco” y utilizarlo como una estación de afilado de cinceles.

Paso 11: Una solución alternativa:

No sé vosotros, pero yo aquí donde estoy, tendré un problema para encontrar los herrajes del contrapunto para poner el torno en marcha, y si alguna vez me decido a construir este torno tendré que enfrentarme a un dilema muy grande.

Uno de ellos es encontrar cosas que no encajen exactamente, y tendré que pedir ayuda a un mecánico profesional para que encaje todo. Eso será muy-muy costoso, llevará mucho tiempo y no merece la pena.

La otra opción que tengo es importar toda la tornillería necesaria y el motor desde el extranjero, que también será costoso, así que mejor me compro un torno nuevo de fábrica y me ahorro el trabajo.

Pero hay una tercera solución en la que he pensado, y creo que podría funcionar para mí o para ti.
¿Recuerdas esos taladros chinos baratos que puedes comprar por unos 60 dólares?
¿Quizás si puedes hacerte con un taladro de segunda mano?
Sería fantástico.

Te estarás preguntando qué hacer con el taladro de columna… pues bien, un taladro de columna tiene la mayor parte del hardware necesario y compatible que necesitamos para construir el torno.
Tiene un motor fuerte de 400W (1/2HP), las dos poleas con la correa, tiene un eje fuerte, rodamientos y un portabrocas, así que tienes casi todo lo que necesitas y hacen juego.
Como las poleas tienen 5 pasos dan las siguientes velocidades:
2650 – 1650 – 1220 – 850 – 580 RPM más que suficientes opciones de velocidad para el torneado.

Así que ahí lo tienen,
un torno de banco 3 en 1 – lijadora – amoladora/afiladora

D: Este es un contenido transformado y editado, el original está aquí.