Paso 1: El banco de trabajo X debe hacer lo siguiente

Para mí este banco de trabajo debe ofrecer

1) ocupar el menor espacio posible cuando esté plegado y cuando esté en uso debe ofrecer el mayor espacio posible para la placa superior

2) ser relativamente sencillo de fabricar para mantener el coste lo más bajo posible

3) tener agujeros para la sujeción

4) tener una superficie sin agujeros (la experiencia personal me dice que las cosas pequeñas que se caen del banco de trabajo no es divertido, verlas caer a través del banco de trabajo definitivamente no es divertido)

5) debe ser lo suficientemente alto para minimizar la inclinación mientras se trabaja

6) ser móvil pero lo más estable posible

En total creo que pasé más de una semana en Autodesk Inventor averiguando cómo hacer algo que cumpliera con estas exigencias principales. Finalmente hubo un resultado que me pareció que valía la pena hacer.

Así que, ¡vamos a construir un banco de trabajo!

Paso 2: Cortarlo con una Cnc

Modelé todo en Autodesk Inventor y por lo tanto el corte fue un proceso sencillo. Tampoco hay curvas complejas en 3D. Por lo tanto, nada de fantasía en este paso.

Paso 3: Preparativos antes del montaje

Si la calidad del corte cnc es buena, la cantidad de lijado se minimiza, pero sigue siendo importante lijar los bordes porque los bordes de la melamina pueden ser bastante afilados e incluso los bordes ligeramente redondeados se deslizan mejor sobre otras superficies.

Debido a que la máquina cnc no puede cortar todos los agujeros para los tornillos, tuve que taladrar algunos agujeros yo mismo y también tuve que avellanar los agujeros de los tornillos que la máquina cnc sí cortó.

Un poco de lijado y taladrado y ya está listo para el siguiente paso.

Paso 4: El montaje

Todo está atornillado. Esto permite reemplazar partes si hay necesidad de rediseñar algo en el futuro.

Para el montaje se utilizan tuercas de inserción cónicas y también tuercas en T. El tiempo dirá si las tuercas en T funcionarán tan bien como he planeado. Si no es así, podré sustituirlas más adelante por tuercas de inserción.

Un consejo si alguien hace algo similar. Cuando se corta la superficie superior con la precisión de la cnc, entonces se añaden pequeños agujeros no penetrantes para tacos que se pueden utilizar para alinear las partes del marco que va debajo de la placa de la superficie superior.

Si las cosas antes del corte se hacen bien, entonces este paso es sobre todo para alinear con precisión y luego algunos tornillos.

Paso 5: ¿Qué banco de trabajo X terminó siendo?

Banco de trabajo montado.
Lo que terminó siendo las soluciones a esas 6 demandas principales planteadas antes:

1) la superficie superior del banco de trabajo tiene dos partes. La mayoría de las veces sólo se utilizará una, pero cuando sea necesario, la superficie puede duplicarse en anchura.

Cuando está plegado, el banco de trabajo X mide 1500 mm de largo, 260 mm de ancho y 882 mm de alto. Cuando está desplegado, el banco con una superficie superior en uso mide 1500 mm de largo, 550/650 mm de ancho y 900 mm de alto

2) el marco del banco de trabajo y la placa de una superficie están hechos de madera contrachapada de abedul recubierta de melamina de 18 mm de grosor porque es duradera, relativamente barata y más fácil de trabajar que el acero

3) los agujeros son rectangulares para poder utilizar abrazaderas F normales porque no quiero comprar herramientas específicas. También los lados de los agujeros rectangulares dan un borde / línea recta para usar con herramientas personalizadas que planeo hacer en el futuro. Por ejemplo, ya estoy terminando un diseño de tornillo de banco de liberación rápida hecho a medida en Autodesk Inventor

4) la segunda superficie superior del banco de trabajo es un aglomerado de melamina barato. Se trata de un simple rectángulo y será una superficie que puede dañarse. No hay drama cuando algo cae sobre él y puedo dibujar accidentalmente en él, taladrar o serrar en él, etc. Cuando se desgasta, basta con desenroscarlo y darle la vuelta o colocar uno nuevo.

5) Elegí la altura de la superficie superior de 900 mm después de probar diferentes alturas para encontrar la que más me convenía

6) Para conseguir la máxima estabilidad, tuve que fabricar a medida conjuntos de ruedas retráctiles de acero porque el espacio (altura) para fijarlas era muy limitado. Pero me las arreglé para hacer el diseño en Inventor

Paso 6: Reflexiones finales antes del final

La parte superior de madera contrachapada tiene 550 mm de ancho porque este número era un equilibrio entre lo que se necesita y el uso óptimo del material. El lado de tablero de virutas normal tiene 650 mm de ancho y se nota la diferencia. Por lo tanto sugiero que el ancho sea de 650 mm, hay espacio para 700 mm en el concepto.

Cuando el banco de trabajo está plegado, la anchura entre las dos superficies superiores es de 260 mm. Debería haber hecho las partes inferiores de las patas al menos igual de anchas, si no un poco más. Esto ampliaría la distancia entre las ruedas y, por lo tanto, el banco de trabajo sería más estable al moverlo mientras está plegado.

Esos conjuntos de ruedas retráctiles no eran baratos. Hay otras soluciones al problema que serían más baratas. He pensado en algunas, pero para mí ha acabado siendo una cuestión de comodidad.

A pesar de esos pensamientos de mejora estoy contento con el resultado y ya tengo dos proyectos de muebles diy esperando en la cola.

Descargue el pdf (pasos con imágenes) desde aquí⏬

Workbench X – un banco de trabajo plegable en un garaje o taller

D: Este es un contenido transformado y editado, el original está aquí