Paso 1: Herramientas y materiales

HERRAMIENTAS:
En cuanto a las herramientas, tengo casi un taller de carpintería para aficionados, así que dispongo de muchas. Sin embargo, recuerdo cuando no las tenía. Por lo tanto, voy a hacer todo lo posible para incluir tanto las herramientas que he utilizado, sino también una técnica alternativa si usted no tiene la herramienta en cuestión.

MATERIALES:

• (3) 8′ 2x4s (tan rectos y sin nudos como puedas encontrar)
• (1) 8′ 1x4x8 tabla de pino (tan recta y libre de nudos como pueda encontrar)
• (1) 13 1/2″ 2×6 (tenía algunos por ahí como desecho)
• (2) 1/2-13 x 3 1/2″ pernos (utilicé los pernos hexagonales, pero los pernos del carro también trabajarían)
• (1) 1/2-13 x 5″ perno hexagonal
• (4) arandelas planas de 1/2
• (3) 1/2-13 tuercas de seguridad (utilicé clase C, pero no debería importar de qué tipo)
• (1) tuerca moleteada con rosca de 5/8-11
• (2) tuercas de seguridad de 5/8-11 (utilicé de clase C, pero no debería importar de qué tipo)
• (1) varilla roscada de 5/8-11 x 12
• (2) varillas de acero lisas de 7/16″ x 12″ (acabé comprando unas de 35″ de largo y las corté a medida)
• (1) Tubo redondo de latón de 1/2″ x 0.014
• (1) clavija de madera de 3/4″ x 48″ (no necesitarás toda la longitud)
• (2) Tornillos Phillips de cabeza plana para madera del nº 6 x 1 1/2″ (aunque puedes usar algo similar)
• (1) Espiga de 2″ de diámetro (ver más abajo)
• (2) Ruedas de madera
• (1) Imán de neodimio de 1/2″ de diámetro (otro tamaño también sirve)
• (4) clavos de acabado 4d
• Masilla para madera
• Pegamento para madera
• Tubo pequeño de pintura acrílica (el color no es importante)
• Epoxi

La mayoría de los materiales deberían ser fáciles de encontrar en cualquier ferretería. El tubo redondo de latón lo encontré en mi ferretería, pero si no lo encuentras allí, en una tienda de manualidades deberían tenerlo. Las ruedas de madera pueden estar en la ferretería o en la tienda de hobby, pero si no, en una tienda de manualidades deberían tenerlas (yo compré las mías en Michaels). Puede que encuentres una clavija de 5 cm de diámetro, o que puedas tornear algo tú mismo si tienes un torno, pero lo que yo acabé haciendo fue comprar un rodillo de madera barato. Me costó menos de 10 dólares y pude utilizarlo para hacer tres tornillos de banco.

Paso 2: Las piezas y los diagramas de corte

Primero todos los 2x4s de aquí (con una excepción) fueron dimensionados a 1 3/8″ x 3 3/8″.

Las piezas que necesitarás son

2 x A – Vigas superiores

3 x B – Placa de tornillo de banco trasero y camilla trasera

2 x C – Separadores de patas delanteras

1 x D – Espaciador de viga. Nota: esta es la única pieza que se dejará con su grosor original de 1 1/2″.

1 x E – Pata trasera

1 x F – Pata delantera izquierda

1 x G – Pata delantera derecha

2 x H – Piezas superiores del banco de trabajo

1 x I – Placa de tornillo de banco delantera

Yo cortaría la longitud aproximada de los largueros y las patas antes de dimensionar, mientras que el resto de las piezas las dimensionaría primero y luego las cortaría a medida. Las imágenes muestran cómo se puede cortar cada una de las tablas para obtener las piezas que necesita.

Paso 3: La placa trasera del tornillo de banco y la camilla trasera

Esta es una pieza pequeña, pero es la parte más complicada de la construcción. Una vez que tenga esta parte hacia abajo debe ser bastante fácil de navegar a partir de ahí.

La primera cosa que usted necesitará es dos de las piezas de la placa trasera vice (B). Un extremo se corta en un ángulo de 22 1/2° (Fig. 1). La mayoría de las sierras ingletadoras deberían tener un tope para ese ángulo, ya que es el necesario para construir octógonos. También puede utilizar una guía de ingletes con una sierra de cinta o de mesa, o una escuadra rápida o un transportador con una sierra circular o de mano. A continuación, mide 11 3/4″ desde la base del ángulo anterior y marca otro ángulo de 22 1/2° (Fig 2) para formar un trapecio de 11 3/4″ en la base y aproximadamente 9″ en la parte superior (Fig 3). Ahora córtalo con tu sierra ingletadora. Soy un gran creyente en el dicho de Norm Abrams, mide dos veces, corta una, pero no midas nada si no es necesario, así que utilicé la primera pieza para marcar la segunda pieza de la placa trasera del tornillo de banco (Fig 4). También puedes usar esto como plantilla para la camilla trasera, ya que es la misma (B), y dejarla a un lado para más adelante.

Ahora que tiene ambas piezas de la placa trasera del tornillo de banco (Fig 5), necesitará marcar el punto medio en la base de una de ellas a 5 7/8″ (Fig 6). Usted querrá comprobar dos veces que esta medida está en el centro. A continuación, desde la marca central que hizo, medirá 3/4″ con su escuadra (Fig 7).

Determiné que mi sierra de perforación de 1 1/2″ era el tamaño perfecto para la tuerca del botón (Fig 8). Una broca Forstner probablemente funcionaría mejor si tienes acceso a una. Entonces encajé la sierra de agujero en mi prensa de taladro (Fig 9) y perforé a su extensión máxima de 7/8 de una pulgada (Figs 10 y 11). Luego introduje una broca Forstner de 3/4″ en mi taladro de columna (Fig 12) y la centré en el agujero hecho por mi sierra de corona. Si utilizaste una broca Forstner en el paso anterior, te resultará aún más fácil alinear la broca de 3/4″ con la ranura central dejada por la broca Forstner de 1 1/2″. A continuación, procedí a perforar toda la pieza (Figs 13 y 14). Tenga en cuenta que he descubierto que se obtiene menos desgarro si se perfora justo hasta el punto en que el punto central de su Forstner o broca de pala sólo sobresale por el lado y luego dar la vuelta a la pieza de trabajo, utilice el pequeño agujero para centrar, y luego perforar a través del lado sin perforar.

Con el lado que tiene el agujero de 1 1/2″ mirando hacia la segunda pieza, alineé la pieza en la que había estado trabajando con otra pieza (B) y utilicé cinta de pintor para mantenerlas juntas en una posición alineada. Pasar un dedo a lo largo de la costura entre las dos piezas para comprobar la alineación porque el dedo es más sensible a una desalineación que los ojos. Ahora que tiene las dos piezas alineadas, use el agujero de 3/4″ taladrado previamente como guía para taladrar en la segunda pieza (Fig 15). Yo sólo taladré una parte de la segunda pieza, porque quería utilizar la chuleta como punto central para mi sierra de corona de 1 1/2″. Después quité la cinta, volví a colocar la sierra de 1 1/2″ en la prensa taladradora y taladré 1/4″ hacia abajo. Luego cambié la sierra por mi broca de 3/4″ (Fig 16) y taladré hasta el final.

Ahora tendremos que hacer un agujero en la parte inferior para acomodar el botón en la tuerca del botón. Cogí la primera pieza (la que tenía el agujero más profundo de 1 1/2″), y le di la vuelta para que la base quedara hacia arriba y el agujero grande hacia mí. Entonces marqué 3/8″ desde cada lado del punto central (dándome un espacio de 3/4″ en total) y usé mi escuadra para dibujar líneas que iban una pulgada hacia arriba (Fig 17). También uní estas dos líneas en la parte superior. El grosor de la madera debe ser bastante fino aquí, por lo que no debería tener ninguna dificultad para marcar a través de las líneas que marcó con un cuchillo (Fig 18) o la esquina de un cincel. En este punto puede marcar ligeramente la línea de la parte superior.

Utilizando la línea marcada ligeramente en la parte superior, introduzca un cincel en ella (Figs 19 y 20). Si ha utilizado una broca Forstner, el camino hacia abajo será muy corto. Incluso utilizando una sierra de perforación, los residuos en el agujero se separaron muy fácil y limpiamente (Fig 21).

El siguiente proceso será innecesario si utilizó una broca Forstner. Si utilizó una sierra de corona, como yo hice, se dirigirá a la segunda pieza y marcará una serie de líneas a lo largo de la veta de la madera en el círculo trazado por la sierra de corona (Fig 22). A continuación, utilizando un ángulo muy poco profundo, utilice el cincel para eliminar los residuos del interior del círculo (Fig. 23).

Las dos piezas de la placa trasera deben tener ahora agujeros de acoplamiento (Fig 24) para que se asiente la tuerca del botón pulsador (Fig 25). Con el pulsador colocado, junte las dos piezas y asegúrese de que encajan. Si la tuerca impide un ajuste firme, retire un poco más de residuo del orificio menos profundo hasta que las dos caras queden a ras. El botón de la tuerca del pulsador no está unido a la tuerca, por lo que en este punto debe retirar el botón y el muelle y guardarlos en un lugar seguro. Una vez que las dos piezas encajen a ras (Fig 26), es el momento de mezclar un poco de epoxi y pegar la tuerca del pulsador en el más profundo de los dos agujeros (Fig 27). Una vez hecho esto, unta un poco más de epoxi en la parte expuesta de la tuerca para pegarla a la otra pieza (Fig 28). Ahora aplique un cordón de cola para madera en una de las caras de contacto (Fig 29) y extiéndala como una fina capa sobre la cara (Fig 30). Asegúrese de que las dos piezas están correctamente alineadas con el dedo y sujételas con una abrazadera (fig. 31). Antes de pasar al siguiente paso, asegúrese de que la cola se ha secado por completo.

Cuando el pegamento se ha curado por completo (yo esperé 24 horas), quité las abrazaderas (Fig 32) y puse la hoja de sierra de mi sierra de mesa a 15 grados (Fig 33). Una sierra de cinta con una mesa inclinable también funcionará, al igual que una sierra de mano, pero tendrás que ser bastante bueno con una sierra de mano para conseguir un corte de aspecto agradable. Sin embargo, esto será en el interior del banco de trabajo, por lo que probablemente podría salirse con la suya con algo menos que perfecto. A continuación, recorte el lado que tenía el agujero menos profundo. No corte el ángulo de la cara más cercana a la tuerca. En la sierra de mesa, eso significa que el lado más cercano a la tuerca estará contra la guía y el lado más lejano estará hacia la hoja. También querrás hacer el corte de forma que la hoja se alinee con el borde a lo largo de la parte superior del trapezoide (extremo corto) y forme un ángulo hacia la base del trapezoide (lado largo). Incluso llevando la cuchilla al nivel más alto posible, no era suficiente para cortar toda la pieza (Fig. 34). Se podría terminar el corte con una sierra de mano, pero yo le di la vuelta a la pieza, alineé cuidadosamente el corte anterior (Fig 35) y terminé el corte (Fig 36). Obviamente, si utilizas una sierra de cinta o una sierra de mano, no necesitarás hacer este acomodo. Mientras aún tenía la hoja de sierra montada en la sierra de mesa, ajusté el ángulo a 15° y corté a través de la parte superior (extremo corto) del ensanchador trasero (Fig 37).

En este punto, cambié la hoja de sierra de la sierra de mesa por una hoja de ranurar. Ten en cuenta que si no tienes una pila de ranuras, puedes hacer una serie de cortes juntos y luego cincelarlos. Para el ensanchador trasero, hice dos dados rectos (Fig 38). Estos dados irán en la cara que es más larga desde el bisel que cortaste a lo largo de la parte superior (Fig 37). Sin embargo, para la placa trasera del tornillo de banco, también necesitaré hacer dos dados en un ángulo de 22 1/2°. Como mi calibrador de bisel no tiene nada para medir ángulos, fijé mi sierra ingletadora en el ángulo correcto y lo utilicé para ajustar mi calibrador de bisel (Fig 39). En este caso, medí el ángulo complementario de 112 1/2 grados. A continuación, marqué la ubicación de los dados como se muestra (Fig 40). En la placa posterior del tornillo de banco, los dados van en el lado que biselaste (Fig 36).

Para facilitar la alineación de las cuchillas, extendí las marcas que hice en la parte superior e inferior de las piezas (Fig 41 y 42). Como se muestra, los dados rectos se cortarán a una profundidad de 3/4″ tanto para la camilla trasera como para la placa trasera del tornillo de banco, mientras que los dados angulados en la placa trasera del tornillo de banco se cortan sólo a la mitad de profundidad, a 3/8″ (Figs 43 & 44). Medí la profundidad de la cuchilla del dado (Fig 45), y pasé un trozo de chatarra sobre la cuchilla (Fig 46). Después comprobé la medida (fig. 47) y ajusté la cuchilla hasta la profundidad correcta (fig. 48). Después alineé las marcas que había hecho antes con el borde de la cuchilla (Fig 49) y utilicé la guía de ingletes para empujar las piezas (Fig 50 y 51). Para los dados angulados en la placa posterior del tornillo de banco, ajusté mi calibrador de inglete a 22 1/2 grados (Fig 52) y realicé el mismo procedimiento con la pila de dados ajustada a 3/8″.

Una vez completados los dados (Figs 53 y 54), la camilla trasera está terminada. Para la placa trasera del tornillo de banco, necesitaba hacer un paso más. Preparé un rebaje (Fig 55). Se trata de un rebaje de 3/4″ x 3/4″ en la esquina de la parte superior (extremo corto) del trapezoide y la parte posterior de la placa trasera del tornillo de banco (el mismo lado en el que se cortan los dados). Este rebaje se cortará sólo en la placa trasera del tornillo de banco.

Una vez completado el rebaje (Fig 56), puede detenerse en este punto de la placa trasera del tornillo de banco; sin embargo, si tiene acceso a una mesa de fresado y a una broca de ranura en V, puede dar un paso más para que el tornillo de banco pueda trabajar con material redondo. Ajusté la guía de modo que la punta de la V estuviera a una pulgada de la guía (Fig 57). A continuación, pasé la pieza con la parte superior (el extremo corto) a lo largo de la guía. A continuación, ajusté la guía para que quedara a dos pulgadas de la misma (Fig. 58) y realicé una ranura a cada lado con la guía de ingletes. Enhorabuena. Acaba de completar la parte más difícil de esta construcción (Figs 59 y 60).

Paso 4: Las vigas

Los largueros (A) tienen 40″ de largo en la base (Fig 1) y están cortados en forma de trapecio como la placa trasera del tornillo de banco y la camilla trasera. Los ángulos de cada lado son de 15° (Fig 2). Es importante que los largueros tengan la misma longitud, así que utilicé mi truco anterior de cortar uno y utilizarlo para marcar el segundo (Fig 3).

Las vigas también necesitarán dos espaciadores de pata delantera (C). Los espaciadores de las patas delanteras son de 5 1/2″ de largo con un corte de 15° en un lado (Fig 4) y son importantes para que las patas delanteras se separen, así como para las barras guía del tornillo de banco. Una vez cortados los separadores, los coloqué sobre el extremo plano de forma que las puntas quedaran hacia arriba. Luego, desde esquinas opuestas del pico del ángulo medí un punto 1/2″ hacia abajo desde el pico y 3/8″ desde el lado Fig (5). Es importante que consigas que estas piezas sean imágenes especulares la una de la otra. Una vez hechas las marcas, puse una broca Forstner de 1/2″ en mi taladro y alineé la marca con la punta de la broca Forstner (Fig 6). La broca Forstner no era lo suficientemente larga como para llegar hasta el final, pero hizo un buen agujero guía recto para mí para terminar con una broca de 1/2″ de eje largo y un taladro inalámbrico (Fig 7) que me permitió perforar hasta el final (Fig 8).

Lo siguiente que hice fue ajustar en seco cada una de las vigas en los dados rectos de 1 3/8″ de la placa trasera del tornillo de banco mientras la placa trasera del tornillo de banco estaba sobre la mesa. Luego, con las puntas hacia abajo en los espaciadores y los agujeros en el lado de la viga, uní los espaciadores a la placa trasera del tornillo de banco y los sujeté en su lugar (Fig 9). Luego utilicé un lápiz para trazar donde la parte posterior del espaciador se alineaba en la viga. Luego quité la abrazadera y el espaciador, y marqué donde el borde de la placa trasera del tornillo de banco viene a en la viga (Fig 10). Como el borde de la placa del tornillo de banco trasero no tiene borde a lo largo de toda la viga, ajusté mi biselador a un ángulo de 15° y terminé la línea (Fig 11). Llegados a este punto, ya sabía la zona de la viga que tendría que quitar para asentar los espaciadores (Fig 12).

Con el dado todavía en la sierra de mesa, ajusté la profundidad del corte a 1/8 de pulgada y puse la guía de ingletes a 15° (Fig 13). A continuación, extendí el contorno del espaciador por los lados de las vigas para poder alinear los bordes con la pila de ranuras (Fig. 14). A continuación, corté una ranura con la hoja alineada en la línea más cercana al borde (es posible que desee cortar dos de éstas una al lado de la otra para asegurarse de que el ángulo ha sido cubierto), a continuación, volví a colocar la guía de ingletes a 0° y realicé un corte a lo largo de la línea opuesta (Fig 15). Después hice una serie de pasadas mientras ajustaba la posición de la viga para recortar el resto del espacio (Fig 16).

Una vez completado este proceso en ambas vigas, cada una de ellas tenía un encaje para recibir los espaciadores (Fig 17). A continuación, coloqué un cordón de cola para madera en cada encaje (Fig. 17), lo extendí en una capa fina (Fig. 18) y coloqué el separador en el encaje. Asegúrate de colocar el espaciador de forma que el lado con el agujero quede en el encaje (fig. 19). A continuación, sujete los espaciadores a las vigas y deje que el pegamento curara durante la noche (Fig 20). Como con la placa trasera del tornillo de banco, querrás estar absolutamente seguro de que el pegamento ha curado antes de proceder.

Cuando el pegamento se curó y se retiraron las abrazaderas (Fig 21), volví a instalar la hoja de sierra en la sierra de mesa, la puse lo más alta posible y ajusté el bisel a 22 1/2° (Fig 22). Ajusté la guía de la sierra de mesa para que la hoja cortara justo en la esquina inferior del separador (la parte inferior de la viga es la cara más ancha). Más tarde descubrí que esto dejaba el separador demasiado ancho y tuve que cortarlo más. Lo que te aconsejo que hagas en su lugar es montar en seco las vigas en la placa trasera del tornillo de banco y trazar el borde de los dados biselados en la placa trasera del tornillo de banco a lo largo de los bordes de los espaciadores. Dado que los largueros deben ser imágenes especulares entre sí, tendrá que pasarlos a lo largo de la guía en direcciones opuestas (Figs 23 y 24). Los largueros deben tener una gran superficie de agarre para que no tenga que acercar los dedos a la hoja. Al igual que con la placa del tornillo de banco trasero, incluso en la posición más alta de mi cuchilla no era capaz de cortar todo el camino a través de los espaciadores (Fig 25), así que tuve que dar la vuelta a los largueros y cuidadosamente reposicionar mi guía para que la cuchilla se alineara con el corte anterior. Cuando haya terminado, el espaciador debe tener un aspecto similar al que se muestra (Fig 26).

A continuación, volví a montar mi escuadra de manera que la profundidad de corte fuera de 3/4 de pulgada y que estuviera a 3/4 de pulgada del lado de la viga con el espaciador. Después corté un rebajo a lo largo de la viga (Fig 27) y quité el espaciador que sobresalía por encima del rebajo (Fig 28).

Los siguientes pasos son para poder utilizar los dos pernos de 1/2-13 x 3 1/2″ como ejes para las patas delanteras. En primer lugar, alineé mi escuadra con el borde posterior de los separadores y tracé una línea a través de la parte inferior de la viga (Fig 29). En el lado opuesto de la viga, medí desde la línea trazada en la parte inferior hasta 3 1/2″ más cerca del borde de la viga. A partir de esta nueva medida, medí 1/2″ hacia arriba e hice una marca (Fig 30).

Luego introduje una broca Forstner de 7/8″ en mi taladro y alineé la punta de la broca con la marca que hice antes (Fig 31). Estos agujeros van a estar en un ángulo, así que asegúrese de que el borde biselado del espaciador es plana (poniendo el resto de la viga en el ángulo correcto). Entonces taladré a una profundidad aproximada de 1/2″ – 3/4″. Este agujero debe ser lo suficientemente profundo para que la cabeza del perno caiga por debajo de la superficie (en ángulo). No taladre hasta el fondo con la broca de 7/8″. Una vez que tuve el agujero de 7/8″ a la profundidad correcta, cambié mi prensa de taladro a una broca de 1/2″. Entonces alineé esta broca con la chuleta en el centro del agujero y procedí a taladrar todo el camino a través y fuera del espaciador (Fig 32). Despues de eso, probé el tornillo para ver si la cabeza estaba completamente debajo de la superficie (Fig 33). No te preocupes si taladraste el agujero de 7/8″ un poco profundo. Si es demasiado poco profundo, taladre un poco más.

Paso 5: Separador de vigas

El espaciador de la viga (D) es la única pieza que no dimensioné, porque necesitaba el grosor completo de 1 1/2″. El espaciador empieza como un trozo de chatarra bastante pequeño (aunque asegúrate de que es lo suficientemente largo como para llegar con seguridad desde la guía de ingletes hasta la pila de dados). En él, marco un rectángulo en una esquina de 2 1/2″ de largo y 3/4″ de profundidad, mientras que en la otra esquina marco un ángulo de 15° (Fig. 1). La pila de ranuras debe seguir siendo de 3/4″ de ancho y 3/4″ de profundidad, así que basta con pasar la pieza un par de veces para eliminar el rectángulo marcado (Fig. 2). A continuación, eliminé el ángulo con mi sierra ingletadora ajustada a 15º (Fig 3). Una vez recortado, medí 3 1/4″ desde el punto, tracé una línea con mi escuadra (Fig 4), y luego hice un corte transversal con mi sierra ingletadora.

En este punto se puede ver que el espaciador encaja entre detrás de la placa del tornillo de banco trasero y entre las dos vigas (Fig 5). El área eliminada por la pila de dados es para hacer una pequeña bandeja de piezas que contendrá hasta 2 1/2 “clavos o tornillos.

El espaciador tendrá que permitir que la varilla roscada para el tornillo de banco pase a través de él. Para localizar con precisión la posición del agujero, coloqué mi broca Forstnet de 3/4″ en la placa trasera del tornillo de banco (Fig 6), ajusté en seco las vigas en los dados y presioné firmemente el espaciador contra la placa del tornillo de banco. Esto dejo un hueco en el centro del agujero (Fig 7). A continuación, introduje la broca de 3/4″ en la prensa taladradora y la alineé con la ranura (Fig. 8). Como mi broca Forstner de 3/4″ no era lo suficientemente larga para atravesar completamente el espaciador, cambié a una broca de pala de 3/4″ (Fig 9). Supongo que podría haber utilizado la broca de pala desde el principio, sin embargo, creo que el eje más grueso de la broca Forstner me proporciona un agujero más recto.

Una vez taladrado el agujero de la varilla roscada, pasé a hacer un agujero para el imán de neodimio. Marqué un punto a 1/2″ del extremo y a 3/4″ de cada lado (Fig 10). Luego utilicé una broca Forstner de 1/2″ (Fig 11) para taladrar hasta la profundidad del imán (Fig 12). Tenga en cuenta que si utiliza un imán de tamaño diferente puede utilizar una broca de tamaño diferente y taladrar a la profundidad adecuada de manera que quede al ras con la parte superior. Luego utilicé epoxi para pegar el imán en su sitio (Fig 13).

A continuación, marqué una sección en la esquina opuesta que estaba 3/4″ hacia el lado en ángulo y 1 3/8″ hacia la bandeja de piezas pequeñas (Fig 14). Entonces monté mi hoja de corte transversal en mi sierra de mesa y quité esa sección (Figs 15 & 16).

Paso 6: Montaje de la pata trasera y el cuerpo principal

La pata trasera (E) tiene un extremo cortado en un ángulo de 15° y a una longitud de 30 1/2″ desde el extremo largo de ese ángulo (Fig 1). En el extremo opuesto de la tabla desde el ángulo cortado, ponga una marca (Fig 2) a 1 11/16″ del extremo y en el medio (1 11/16″ de cada lado). Luego utilicé un compás (Fig 3) para dibujar un semicírculo en el extremo de la pata (Fig 4). Luego taladré un agujero de 1/2″ de diámetro en la marca que hice antes (Figs 5 y 6).

Para recortar las esquinas a lo largo del semicírculo que marqué antes, una sierra de cinta habría sido la mejor herramienta, sin embargo, todo a lo que tenía acceso en ese momento era una sierra de calar (Fig 7). El corte fue un poco tosco (Fig. 8), pero eso no importa demasiado. A continuación, sujeté una tabla de desecho al banco de trabajo y apoyé la parte delantera de la lijadora de banda contra ella. La chatarra evitará que la lijadora de banda se deslice por el banco de trabajo mientras lijo. Obviamente, una lijadora de banda montada en una mesa habría funcionado mejor, pero probablemente se podrían obtener resultados decentes con un bloque de lijado y algo de paciencia. A continuación, creé un eje temporal con uno de los tornillos de media pulgada de mis materiales para poder girar la pata de la lijadora de banda (Fig. 9), lo que me proporcionó un semicírculo muy bien redondeado en el extremo (Fig. 10).

En este punto, volví a las vigas para hacer el agujero para el perno que conecta la pata trasera. Hice una marca a tres pulgadas del final de cada viga en el lado opuesto a los separadores de la pata delantera. Esto se mide desde el borde inferior (mas largo). Luego coloque la marca a 1 11/16″ de la parte inferior (Fig 11). Luego taladré un agujero de 1/2″ de diámetro en estas marcas (Fig 12).

Se requiere un paso más antes de ensamblar. Usted necesitará perforar los agujeros para las barras de guía en la placa posterior del tornillo de banco. Para hacer que estos agujeros se alineen con precisión con los separadores de las patas delanteras, ajusté en seco la placa trasera del tornillo de banco con los largueros. A continuación, apliqué un poco de pintura acrílica (tiza y tal vez rotulador mágico también podrían funcionar) en el extremo de la varilla de acero de 7/16″ y la empujé a través de los orificios de la varilla guía del espaciador de la pata delantera (Fig 13) hasta que hizo contacto con la placa trasera del tornillo de banco. Entonces quité las vigas de la placa del tornillo de banco trasero y taladré agujeros de 1/2″ donde estaba la pintura en la placa del tornillo de banco trasero.

En este punto puedes pasar al montaje. Antes de empezar a pegar, empuje los tornillos de 1/2-13 x 3 1/2″ a través de los separadores de las patas desde el interior de cada viga. Necesitaras hacer esto porque no habra suficiente espacio para meterlos en los agujeros una vez que el cuerpo este ensamblado. Yo empecé el encolado extendiendo cola en el triángulo que contacta con los separadores de las patas, los dados más internos y el centro de la placa de la mordaza trasera (Fig 14). Asegúrese de untar pegamento en los lados de los dados. A continuación, extendí un poco de pegamento en los lados del espaciador de la viga (Fig 15) y sujeté con abrazaderas toda la parte delantera del cuerpo (Fig 16). En este punto, usted podría también pegar en el ensanchador posterior también, pero mi superficie de trabajo era demasiado pequeña sostener la asamblea entera para arriba, así que apenas calcé un pedazo de 2×4 adentro entre los haces hacia la parte posterior para cerciorarse de que los haces eran paralelos. Esperé a que el pegamento de delante se curara, luego extendí un cordón de pegamento (Fig 17) y lo extendí (Fig 18) en los dos dados de la camilla trasera. La parte superior del ensanchador trasero debe quedar al mismo nivel que la parte inferior de los rebajes de la parte superior de los largueros (Fig 19). Para ello utilicé un trozo de 2×4 para levantar los largueros. A continuación, fijé el travesaño trasero a las vigas con clavos de acabado 4d (Fig. 20) y los clavé con un juego de clavos (Fig. 21). Hice esto porque no había ningún lugar adecuado para fijar abrazaderas aquí.

La última parte es fijar la pata trasera. Asegurándose de que el borde largo de la pata trasera está mirando hacia fuera, introduzca el perno 1/2-13 x 5″ a través de una arandela de 1/2″, el agujero en una viga, a través de la pata trasera, y hacia fuera a través de la otra viga (Fig 22). Una vez que el perno haya pasado, coloque otra arandela sobre el extremo del perno y apriete una contratuerca lo suficiente para que la pata trasera pueda girar libremente (Fig 23).

La última parte que hice en esta etapa fue terminar los bujes para las barras de guía. Cogí mi tubo de latón de 1/2″ de diámetro, marqué el punto medio con un rotulador mágico, y lo corté por la mitad con mi sierra ingletadora (Fig 24). Hay que tener en cuenta que el latón es un metal tan blando que se pueden utilizar herramientas normales para trabajar la madera, siempre y cuando el latón sea relativamente fino y se trabaje un poco más despacio de lo habitual. La sierra de inglete dejó una pequeña rebaba al final, así que utilicé una lima para metales para limpiarla (Fig 25). Probablemente no tendría que hacer esto si hubiera utilizado una sierra para metales en su lugar. Luego los introduje en los agujeros de los casquillos de la placa trasera del tornillo de banco lo suficiente para mantenerlos en posición vertical (Fig 26). A continuación, mezclé un poco de epoxi y lo extendí sobre los tubos (Fig 27). Entonces conseguí un bloque de madera blanda de desecho (por ejemplo, un trozo de 2×4) para empujar los tubos todo el camino a ras de la cara de la placa trasera del tornillo de banco (Fig 28). Si los tubos ofrecen demasiada resistencia, puedes persuadirlos con unos ligeros golpes de martillo sobre el bloque de madera. NO martille directamente sobre los tubos porque podría deformarlos.

Paso 7: Piernas delanteras

Para hacer las patas delanteras, realmente sería mejor si usted tiene acceso a una sierra de inglete compuesto, pero todavía se puede hacer esto con una sierra de mano si se tiene cuidado. Las patas delanteras son 31 7/8 “en el punto más largo, pero me di un montón de exceso en el corte inicial para hacer el dimensionamiento. El corte a inglete compuesto es de 15° en la cara frontal y de 22 1/2° en el borde (Fig. 1).

Después de dimensionar las patas y cortarlas a 31 7/8″, hice marcas en los lados opuestos del ángulo cortado a 1 3/8″ hacia abajo y 1 3/8″ a lo ancho (Fig 2) en la esquina opuesta al punto más largo del ángulo compuesto del otro lado. Luego llevé las patas a la prensa taladradora (Fig 3) y taladré un agujero de 1/2″ de diámetro a través de la pata (Fig 4).

En este punto, imprima dos copias de la plantilla adjunta para la parte superior de la pata. Asegúrate de imprimirlas a tamaño real. Recórtalas y pégalas con una barra de pegamento (fig. 5) en la parte superior de las patas (fig. 6) por el lado más largo. Fíjate en que tuve que darle la vuelta a una de ellas para que las patas fueran un espejo una de otra. También podrías solucionar ese problema si dieras la vuelta a una de las huellas horizontalmente.

Una vez pegadas las plantillas, utilicé mi sierra de calar para recortar el tablero a la plantilla (Fig. 7). Una vez más, una sierra de cinta probablemente funcionaría mejor. Cuando el patrón estuvo cortado, retiré la plantilla con una toalla de papel húmeda (Fig 8). Después de quitar el papel y el pegamento (Fig 9), utilicé la misma técnica que con la pata trasera, en este caso con una broca de 1/2″ para girar las patas sobre la lijadora de banda (Fig 10) hasta que la curva quedó bien y suave (Fig 11).

Lo siguiente que hay que hacer es cortar un bisel de 22 1/2° a lo largo del borde donde está el agujero del pivote y el punto más largo del bisel (Figs 12 y 13). Este bisel permitirá que las patas descansen planas contra la parte superior cuando el banco esté plegado.

Para fijar las patas, deberá colocarlas en ángulo a través de la parte superior del banco (fig. 14). El extremo más largo del ángulo debe mirar hacia usted. Gire la pata en toda su amplitud de movimiento y asegúrese de que gira suavemente y se detiene en la ranura cortada en la placa de la mordaza trasera. También en este punto debe comprobar que el banco con todas sus patas extendidas está plano y nivelado. Esta será su última oportunidad para quitar y afinar las patas, por lo que es importante que sacuda cualquier problema ahora.

Paso 8: Encimera del banco de trabajo

La parte superior parte de dos tablas de pino de 1×4 que corté de una tabla de 8 pies de largo. Las coloqué en los rebajes de los largueros y la placa de la mordaza trasera y marqué la longitud sobrante en la parte inferior de la tabla desde el ensanchador trasero. También marqué la parte inferior de las tablas donde sobresalían de los laterales.

Luego puse la sierra ingletadora a 15° (Fig 1) y recorté la tabla a lo largo de la línea que marqué al final para que la parte inferior fuera el lado más largo. Luego puse la sierra de mesa a 22 1/2° (Fig 2) y rasgué el borde exterior de las tablas a lo largo de las marcas laterales que hice. Recuerda que la parte superior de la tabla será la cara más pequeña con el ángulo y la parte inferior será la cara más grande. A continuación, encajé en seco las tablas superiores para comprobar que encajaban correctamente (Fig. 3).

Empezando por los extremos de las tablas superiores que hacen tope con la placa de la mordaza trasera, medí 2 1/2″ desde el borde, y 1 1/2″ desde el lado no biselado (Fig 4). A partir de ahí hice una marca cada 5″ desde la primera marca y también a 1 1/2″ del lado sin biselar (Fig 5). En cada marca, taladré un agujero de 3/4″ de diámetro (Fig 6). Una vez completado esto, pegué la parte superior a los largueros, a la placa de la mordaza trasera y a la camilla trasera (Fig 7).

Paso 9: Placa frontal del tornillo de banco

A diferencia de la mayoría del resto de las piezas, la placa del tornillo de banco delantero se cortó de un 2×6. Esto permite que la placa de tornillo de banco frontal sobresalga por debajo de la placa trasera para que sea más fácil sacarlo. Una vez dimensionado el 2×6, lo corté en un trapezoide (Fig 1) con 22 1/2 ° ángulos de tal manera que la parte superior era la misma longitud que la placa de tornillo de banco trasero (~ 9 pulgadas) y la parte inferior fue de 13 1/2 “(longitud exacta no es tan importante aquí).

Al igual que con la placa del tornillo de banco trasero, puedes cortar ranuras en la placa frontal con una fresadora para manipular material redondo. Para la ranura horizontal, fijé la guía de la mesa de la fresadora a 1″ de la punta de la broca en V (Fig 2). En cuanto al fresado de las ranuras en los lados (Fig 3), alineé la placa frontal con la placa trasera y marqué donde el centro de la ranura en V en la placa trasera se alinea en la placa frontal. A continuación, utilicé una escuadra para trazar una línea en el interior de la placa de la mordaza delantera desde las marcas hasta la parte inferior de la placa de la mordaza. Luego medí la distancia de las esquinas exteriores inferiores a la línea que acabo de dibujar. Luego utilicé esa distancia para ajustar la distancia desde la guía de mi mesa de fresado hasta el punto de la broca en V. Al fresar las ranuras laterales, es una buena idea utilizar una tabla de apoyo entre la guía de ingletes y la pieza de trabajo para evitar desgarros.

Para alinear el tornillo de banco entre el espaciador de la viga, la placa del tornillo de banco trasero y la placa del tornillo de banco delantero, introduje la broca Forstner de 3/4″ en el orificio de la placa del tornillo de banco trasero (Fig. 4). Esto funcionó de manera que la punta de la broca Forstner sólo sobresalía del agujero. Entonces alineé la placa delantera con la placa trasera y las sujeté con abrazaderas (Fig 5). Si usted no tiene una broca Forstner, puede utilizar el mismo truco que hago con las varillas de guía más tarde (sólo el uso de la varilla roscada de 5 / 8 “en su lugar.

Vamos a dejar estos sujetados juntos para los próximos pasos mientras marcamos todas las ubicaciones de los agujeros. El primero de ellos fueron los agujeros del perro de banco en la parte superior de la placa de tornillo de banco frontal. Utilicé una escuadra para alinear los agujeros en la parte superior del banco de trabajo (Fig. 6) e hice una marca a 11/16″ del borde de la placa del tornillo de banco delantero (Fig. 7).

Al igual que hice con la placa del tornillo de banco trasero, volví a aplicar un poco de pintura acrílica al extremo de la varilla de acero de 7/16″ (Fig 8). Esta vez, sin embargo, pude utilizar el imán de la bandeja de piezas pequeñas para ayudarme a poner la varilla de punta. A continuación, introduje la varilla, con el lado pintado primero, a través de los casquillos guía y presioné con fuerza contra la placa frontal del tornillo de banco (Fig. 9), volviendo a aplicar la pintura antes de realizar la segunda operación. De nuevo, puedes utilizar esta técnica para el agujero de la varilla roscada si no tienes una broca Forstner.

La placa frontal del tornillo de banco se puede soltar del banco de trabajo y ahora tendrá marcas para todos los agujeros que hay que taladrar (Fig 10). Los primeros agujeros que taladré fueron los de 3/4″ en la parte superior de la placa del tornillo de banco (Fig 11). Estos deben taladrarse a una profundidad mínima de 1 1/4″. Mientras aún tenía la broca de 3/4″ en mi taladro de columna, taladré el agujero para la varilla roscada (Fig 12). Finalmente, utilicé una broca de 7/16″ para taladrar los agujeros de las varillas guía (Figs 13 y 14).

Ahora que había terminado de taladrar los agujeros, me centré en las varillas guía. Puesto que conseguí una barra larga, más bien que dos precortadas a 12″, la primera cosa que tuve que hacer era cortar la barra en dos longitudes de 12″. Si usted consiguió estas barras ya cortadas a 12″, obviamente usted no necesitará hacer esto. A diferencia de los casquillos cortados del tubo de latón, una sierra para madera no (ejem) lo cortará. Por lo tanto, cambié a una hoja de corte de metal en mi sierra ingletadora (Fig 15). Ten en cuenta que, aunque he comprobado que una sierra ingletadora con una hoja de corte metálica está a la altura del reto de cortar material metálico relativamente fino, habrás notado que no tengo la hoja de plástico estándar en mi sierra ingletadora. Esto se debe a que el calor generado por el corte de metal es suficiente para derretir el inserto de plástico original, por lo que fundí un reemplazo de aluminio. Suponiendo que no quieras tomarte esa molestia y que quieras conservar el inserto de plástico que tienes, te sugeriría que pusieras un trozo de madera debajo de la barra para proteger el plástico. Ten en cuenta que la madera se quemará un poco, pero no debería incendiarse. Un extintor a mano, sin embargo, no sería una mala idea. También te aconsejo que lleves guantes que te protejan las manos del calor, ya que podrías acabar quemándote. Por supuesto, si todo esto suena como mucho más eXtreme de lo que quiere tratar, siempre se puede cortar la varilla con una sierra y un poco de paciencia o incluso mejor, acaba de encontrar 12 “longitudes.

Esto es opcional, pero quise hacer mis barras de guía un pedacito como clavos. Quería que los extremos que van al banco de trabajo fueran cónicos para reducir la posibilidad de que se engancharan en los casquillos si alguna vez quería quitar toda la placa frontal. Para hacer esta conicidad, molí los extremos hacia abajo con mi amoladora de banco (Fig 16), pero siempre se puede hacer lo mismo con una lima de metal, o simplemente saltar esto por completo. El otro extremo quería engrosarlo como la cabeza de un clavo para que las varillas guía no se salieran de la placa del tornillo de banco delantero cuando abriera el tornillo. Para ello, calenté los extremos con un soplete de propano (Fig. 17), y luego lo planté en mi yunque (se puede utilizar una placa de acero o incluso una roca) y lo golpeé un par de veces (Fig. 18) con mi martillo de herrería (un martillo normal probablemente también funcionaría para esto). En el lenguaje de la herrería, esto se conoce como alterar el metal. Por supuesto, es recomendable volver a utilizar guantes resistentes al calor. El resultado fue que tenía unos extremos que era muy poco probable que se salieran de la placa del tornillo de banco delantero (Fig. 19). Todo esto puede haber sido una exageración, sin embargo, porque el epoxi probablemente mantendrá las barras muy bien.

Ahora pude fijar las varillas a la placa del tornillo de banco delantero. Con el lado ranurado hacia abajo, martillé las varillas con el extremo cónico primero en la placa del tornillo de banco frontal (Fig 20). Lo que tenía hasta ahora del banco de trabajo era perfecto para esto. El espacio entre los largueros es estupendo para martillear, taladrar o cortar cuando no quieres martillear, taladrar o cortar en tu banco de trabajo. No deberías tener que esforzarte demasiado para colocar las varillas en su sitio, pero los agujeros deberían estar un poco apretados como para simplemente empujarlos con las manos. Cuando tuve las barras casi martillado hasta el final, he aplicado un poco de epoxi a la última pulgada o así (Fig 21) antes de martillar todo el camino a casa (Fig 22 y 23).

Mientras el epoxi se endurece, es una buena idea empujar las varillas parcialmente en los bujes del banco y ajustar sus ángulos para que se deslicen suavemente a través de los bujes (Fig 24). Llegados a este punto, ya no pensaba mover más el banco, así que volví a colocar el muelle y el botón que aparté en el paso 3 en la tuerca del botón.

Paso 10: Hacer el mango del tornillo de banco

Si utilizas un rodillo, lo primero que tendrás que hacer es quitarle los mangos. Las mías se desprendieron con un poco de esfuerzo. Me alegré de haberlo hecho en lugar de cortarlo inmediatamente, porque los mangos estaban unidos por una varilla de acero, lo que habría estropeado mi sierra. Dejé la varilla y los mangos a un lado porque parece que podrían ser útiles en un proyecto futuro.

Independientemente de si se utiliza un rodillo o una clavija sólida para el encaje del mango, el siguiente paso es cortar una longitud de tres pulgadas (Fig. 1). El rodillo que yo utilicé tenía un agujero de 3/4″. Si el que utilizas no tiene un agujero de 3/4″, tendrás que utilizar tu broca Forstner para taladrar un agujero en el borde en el centro a la misma profundidad que la contratuerca de 5/8″ o ligeramente más profundo.

A continuación, deberá centrar la contratuerca de 5/8″ en el orificio y utilizar un lápiz para trazar la tuerca (Fig. 2 y 3). A continuación, utilicé un cuchillo para marcar las líneas trazadas (Fig. 4). Este paso es opcional, pero creo que facilita la colocación del cincel. Ahora usa tu cincel para cortar la forma de la tuerca del agujero (Fig 5 & 6). Corta esto a la misma profundidad que la tuerca (Fig 7).

Ahora mezcla un poco de epoxi (Fig 8) y extiéndelo por los lados y la cara de la tuerca que va en el pasador (si se utiliza una contratuerca de tipo C, ese sería el lado que está en ángulo) y presiona la tuerca en el agujero (Fig 9). Es posible que sea necesario dar algunos golpes con un martillo para que encaje bien. Una vez fraguado el epoxi, rellené los huecos con un poco de masilla para madera y, una vez curada, lijé todo el lateral con una lijadora de banda para aplanarlo (Fig 10). Esto no es estrictamente necesario ya que no se nota. Si quieres hacer esto, pero no tienes una lijadora de banda, una lima y algo de paciencia también funcionarán.

Si has utilizado una espiga maciza, no tendrás que preocuparte por esto, pero si has utilizado un rodillo, probablemente quieras rellenar el agujero del lado opuesto de la tuerca por motivos estéticos. Para ello he cortado un trozo de espiga de 3/4″ (Fig 11). La longitud no es muy importante, pero yo corté la mía a 1 1/2″. A continuación, cubrí los lados de la espiga de 3/4″ con cola para madera y la introduje en el orificio con un par de golpes de martillo (Fig. 12). Si la clavija no entra del todo en el agujero, recorta el exceso con una sierra. Verás que el agujero de mi rodillo no era exactamente circular, así que tuve que rellenar los huecos con un poco de masilla para madera (Fig. 13 y 14). Una vez que la cola y la masilla se habían secado, lijé el lateral para dejarlo plano (Fig. 15).

El siguiente paso era puramente opcional, pero para que los bordes quedaran un poco más bonitos, utilicé una fresa en V con cojinete para rebajar los bordes del hueco del asa (Fig 16 y 17). No intentes hacer esto sin una mesa de fresado o un rodamiento en la broca, porque es demasiado peligroso. En su lugar puedes utilizar papel de lija o una lima, o simplemente dejar las esquinas a 90 grados.

Yo hice una plantilla para mi prensa taladradora con dos piezas de madera cortadas en un ángulo de 45 grados y atornilladas a una tabla de soporte. Esto es útil porque evitará que el mango redondo ruede cuando intentes taladrarlo. Medí hasta la mitad de la cavidad del mango (1 1/2″ de cada lado), y lo puse en mi plantilla; a ojo hasta que mi marca estaba en el vértice de la cavidad del mango (Fig 18). Entonces alineé la marca con la punta de mi broca Forstner de 3/4″ y procedí a taladrar hasta el fondo (Fig 19 y 20).

A continuación, corté una espiga de 3/4″ de 10″ para el mango. Lijé el eje de la clavija para que se deslizara con relativa facilidad a través del orificio del mango. A continuación, taladré unos agujeros piloto en cada extremo de la espiga del asa. Hay varias formas de determinar el centro de una pieza redonda, pero dado que ya tenía una broca Forstner de 3/4″ que tiene una punta en el centro exacto, alineé la broca Forstner con el extremo de la espiga y presioné la punta en el extremo de la espiga, marcando así el centro (Fig 21). Una vez marcados los centros (Fig 22), utilicé un taladro de mano con una broca de 5/64″ para taladrar algunos agujeros piloto para los tornillos del nº 6 (Fig 23). A continuación deslicé el asa en el alojamiento del asa y atornillé las ruedas de madera a cada extremo con los tornillos del nº 6 en los agujeros piloto (Fig 24, 25 y 26). Esto completa el montaje del asa (Fig 27).

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Step 11: Final Assembly and Finishing

Ahora sólo tiene que introducir las varillas guía de la placa del tornillo de banco delantero a través de los casquillos de la placa del tornillo de banco trasero y, a continuación, introducir el mango (Fig. 1) a través de la placa del tornillo de banco delantero, la placa del tornillo de banco trasero y la tuerca del botón de presión (Fig. 2). Si empujas la tuerca hacia abajo, el mango del tornillo de banco debería deslizarse fácilmente a través de todo el conjunto. Para terminar el tornillo de banco, enrosqué una tuerca de seguridad de 5/8″ en el extremo de la varilla roscada del mango del tornillo de banco (Fig. 3) para evitar que el mango se deslizara completamente fuera del tornillo de banco.
No me pareció que este proyecto requiriera un acabado fino, pero quería protegerlo del agua y la suciedad, así que utilicé aceite de linaza hervido (Fig 4). Es un acabado muy fácil de aplicar. Basta con pasar un trapo o una toalla de papel, dejar que el aceite penetre en la madera (yo le doy entre quince y treinta minutos) y luego retirar el exceso.

D: Este es un contenido transformado y editado, el original+los vídeos está aquí